Технологический процесс производства картофеля фри
+7 (495) 150-10-19
- Картофель должен быть очищен от земли и тяжёлых включений.
- Рекомендуемый диаметр клубней — от 50 до 80 мм.
- Содержание сухих веществ — 20–22 %.
- Содержание сахара — около 0,25 %.
- Сырьё должно быть неповреждённым, не подмороженным, без большого количества тёмных пятен, признаков гнили и ростков.
Производство замороженного картофеля — это комплексная обработка клубней на специализированном оборудовании. Каждая стадия — от подготовки сырья до заморозки и упаковки — влияет на вкус, текстуру и качество готового продукта. Современные линии производства картофеля фри позволяют выпускать продукцию, востребованную в сетях быстрого питания и рознице.
Соотношение сырья и готового продукта
При переработке качественных сортов картофеля выход готовой продукции составляет примерно 2:1. На этапе обжарки расход масла — около 6–9 % от массы готового полуфабриката. Эти показатели используются для расчёта себестоимости и планирования загрузки линии.
Сведения общего характера
Для стабильного качества применяется термическое кондиционирование — выдерживание клубней 15–20 дней при температуре +10…+12°C. Такой процесс стабилизирует содержание сахаров и крахмала, уменьшает риск брака и делает текстуру готового картофеля более однородной. Постоянство качества сырья имеет ключевое значение.
Рекомендуемые сорта картофеля
Для производства картофеля фри подходят сорта с высоким содержанием сухого вещества: Рассет Бёрбанк, Инноватор, Сантана, Фонтане, Агрия (на нижнем фото слева направо). Они дают плотную текстуру, снижают впитывание масла и обеспечивают характерный хруст готового продукта.
Основные фазы и узлы линии
Весь процесс организован с использованием специализированных машин, от которых напрямую зависят свойства полуфабриката и его соответствие стандартам ресторанных сетей. Установить их можно как на крупном заводе, так и в мини-цехе по производству картофеля фри.
Приемка и мойка клубней
Картофель поступает в производство через опрокидыватель контейнеров, выгружающий клубни на транспортер с большой накопительной воронкой. Узел обеспечивает непрерывную подачу сырья.
Затем клубни проходят моечную машину ( обычно последвательно используются циклонный камнеудалитель, а затем барабанная мойка). Принцип их дейстивия: вращающийся барабан, наполовину заполненный водой, отмывает остатки земли. Камни отделяются за счёт разницы в удельном весе и оседают на дно, после чего собираются в специальную ёмкость.
Картофель поступает в паровую картофелечистку — ключевой узел. На линиях с производительностью 500 кг/ч применяется абразивная система. Конструкция позволяет:
- работать при давлении до 13, 16 и 18 Атм,
- минимизировать потери продукта,
- быстро распределять пар и сокращать время обработки,
- отделять конденсат в двустенном резервуаре,
- снижать эксплуатационные расходы,
- облегчать обслуживание.
- Элеватор подачи продукта.
- Воронка из нержавеющей стали с накоплением и взвешиванием клубней.
- Камера высокого давления объёмом 700 л.
- Два клапана подачи и сброса пара.
- Компенсационный бак из стали ST.37.
- Платформы для обслуживания и доступа.
- Шнековый элеватор для подачи после очистки.
- Электрический блок с PLC-системой.
Очистка проходит при температуре 190–200°C и давлении до 18 Атм. Камера вращается, и спустя 15–20 секунд выгружает клубни с кожурой на транспортер. Все процессы автоматизированы.
Щеточная мойка и инспекция
После пароочистки клубни через шнековый элеватор большого диаметра поступают в щеточно-моечную машину.
Узел обеспечивает финальную очистку, отличается:
- экономией воды,
- сбором всех отходов, что снижает загрязнение слива,
- использованием нейлоновых щеток, вращающихся в противоположных направлениях,
- шнековым продвижением продукта в цилиндрическом корпусе.
В первой секции вода не подаётся, кожура оседает в виде пасты. Она может быть собрана и использована, например, в животноводстве. Это снижает объём сточных вод и биологическое потребление кислорода (B.O.D.). Все контактирующие детали из нержавеющей стали легко моются.
Далее картофель попадает на инспекционный стол. Вальцы переворачивают клубни, обеспечивая персоналу полный обзор. Бракованные экземпляры отбраковываются вручную и попадают на отдельный транспортер под столом.
Обсудим задачи, найдем лучшее решение и ответим на вопросы.
Остаемся на связи!
Нарезка и калибровка
После инспекции клубни через дозировочную ёмкость направляются в узел нарезки. Гидрорезка формирует ломтики вдоль клубня, что сокращает количество мелких обрезков, непригодных для готового продукта.
Калибровка нарезанного картофеля выполняется в двух разных установках:
- Поверхность с вращающимися роликами — для отбраковки по толщине.
- Вибросито с перфорированной поверхностью — для сортировки по длине. Диаметр отверстий регулируется, что позволяет задать желаемый размер.
Над первой машиной расположены душевые форсунки, которые смывают крахмал с поверхности ломтиков, предотвращая их склеивание.
Отходы, собранные шнеком, могут использоваться для производства полуфабрикатов — зраз, крокетов, хашбраунов и картофельных котлет.
Сортировка и бланширование
Откалиброванные ломтики проверяются вручную на ленточном транспортере. На высокопроизводительных линиях используется оптический сортировщик.
Бланширование проходит в двух цилиндрических установках:
- первая дезактивирует ферменты при высокой температуре (~80°C);
- вторая удаляет сахара и крахмал при более мягкой, длительной обработке с использованием обратного потока горячей воды.
В результате продукт становится светлым, равномерным, лучше сохраняет форму, меньше впитывает масло и быстрее обжаривается. Все узлы (нарезка, калибровка, бланширователи) установлены на общей платформе с лестницами и площадками для обслуживания.
Сушка и обжарка
После бланширования ломтики поступают в ленточную сушилку через водный конвейер, бережно перемещающий продукт.
Подсушивание позволяет:
- удалить влагу с поверхности,
- сократить время обжарки в 2–3 раза,
- снизить расход масла на 25 %,
- сформировать корочку, сохраняющую хруст.
Далее картофель равномерным потоком поступает во фритюрницу через вибросито. Этот узел определяет вкус, цвет и консистенцию готового продукта.
Фритюрница оснащена внешним теплообменником из зеркально полированной нержавеющей стали. Масло циркулирует с высокой скоростью по трубкам, нагревается с помощью диатермического масла и подаётся в зону жарки по системе multi flow. Система фильтрации предотвращает оседание частиц, а гидравлический подъём транспортеров и кожуха упрощает обслуживание. Все трубы термоизолированы и обшиты сталью для снижения теплопотерь.
После обжарки картофель фри поступает на вибросито для удаления масла, затем в охладитель:
- на первой стадии температура снижается с +80°C до уровня на 5–10°C выше окружающей среды,
- на второй — до +8°C с использованием охлаждённого воздуха.
Глубокая заморозка проходит в туннеле с воздушным потоком снизу-вверх, поддерживающим каждый ломтик. Это обеспечивает:
- быстрое промерзание до сердцевины,
- формат I.Q.F. (каждый ломтик заморожен отдельно),
- минимальные потери влаги,
- низкое энергопотребление и простоту обслуживания.
Замороженный продукт поступает на транспортер, ведущий в узел автоматической фасовки и упаковки. Этот процесс применяется как на крупном заводе по производству картофеля фри, так и в мини-цехе, что делает технологию универсальной.
Почему важно современное оборудование?
Чтобы обеспечить стабильное качество и рентабельность, предприятия в России используют профессиональное оборудование для производства картофеля фри. Каждая стадия — от кондиционирования до глубокой заморозки — гарантирует вкус, хруст и долгий срок хранения продукта.